三季度以來，漢鋼公司軋鋼廠以極致降本為核心，多維度從自身深挖提質增效新路徑，用主動作為、及時求變的思維，推動綜合成本顯著降低。
創新“加法” 主動求變提質效
漢鋼公司軋鋼廠積極主動求變，根據自身設備、工藝特點主動探索轉型升級的好方法。通過設備改造拓寬產線產品生產范圍，成功在1#棒材產線完成相應螺紋鋼的軋制，實現相同工藝、相同產品不同產線靈活軋制的方式，切實將柔性生產踐行于提質增效的工作中。加強專業人才培養，嚴格落實工藝標準化，在1#棒線關鍵位置加裝測徑儀裝置，利用其精準把控圓鋼尺寸，不斷提升優特圓鋼產量，目前，10月份以來已兩次刷新圓鋼班產記錄，新品圓鋼產量創歷史新高。
能源“減法” 精益管控降成本
漢鋼公司軋鋼廠從細節處精準控制能源消耗，以精益管控推動工序成本再降低。強化日常“跑冒滴漏”治理，不斷發掘降本遺漏點，進一步提高設備利用率，減少能源浪費?；鶎?/span>車間創新研發“軋制空轉監測程序”，通過對生產期間軋機空轉時長進行24小時監控匯總，結合品規類型進行分析并總結改進措施，目前單日軋機空轉時長減少30％，對電能成本降低起到積極助推作用。
與此同時，軋鋼廠要求基層單位利用每日召開成本分析會，通報當日能源、工序成本各項指標完成情況，實現問題“日結”，大幅度降低了工序成本。
指標“乘除法” 跑出創效加速度
為實現成材率、負差值、定尺率創效目標，漢鋼公司軋鋼廠緊盯鋼材切損，科學利用算法對生產期間的必要損耗進行估量，制定嚴密措施避免非必要損失，全面提高鋼材成材率。推出內部崗位交流和調整，組織質量、工藝、操作技能小班培訓，聚焦提升關鍵崗位操作水平，杜絕人為因素造成的質量問題和中廢情況。依靠性能大數據為支撐，不斷優化工藝，實現“窄區間”控制，減少鋼材不合格品，提高產品質量，以此實現指標新突破。截止目前，新品圓鋼成材率較去年同比提升0.78％，常規材成材率同比提升0.09％，大規格負差率絕對值同比提升0.2％，實現指標再上新臺階，有效降低了噸鋼成本，為漢鋼公司降本增效工作貢獻出軋鋼力量。（漢鋼公司 黃超 李偉）
